挤压模拟器在模拟金属或非金属材料在挤压过程中的行为时，常表现出“软”的特性，即模拟结果中材料变形程度远超实际物理实验观测值。这种现象通常源于模拟模型对材料本构关系的简化处理，例如采用线性弹性模型而非更复杂的塑性本构模型，导致材料在受压时的抗变形能力被低估。
此外，模拟过程中材料参数的设置若偏离实际材料特性，如屈服强度、硬化系数等关键参数取值过小，也会直接导致模拟结果呈现“软”的表现。这些参数通常基于材料手册或初步实验数据获取，若未经过严格标定，参数偏差会放大模拟误差，使模拟器输出过软的变形结果。
边界条件与接触模型的处理不当也是导致挤压模拟器“软”的重要因素。例如，在模拟模具与材料之间的摩擦系数设置过低，或未考虑模具与材料间的粘结效应，会导致模拟中材料更容易发生滑移和变形，从而表现为“软”。同时，计算网格的划分精度不足，尤其是在材料变形剧烈的区域，网格畸变会导致数值计算不稳定，进一步放大变形结果，使模拟器输出过软。
硬件计算能力限制也会间接影响挤压模拟器的表现。当模拟计算规模较大时，计算资源不足可能导致计算迭代过程未充分收敛，结果停留在局部极小值，从而产生不真实的“软”变形。此外，部分模拟器采用简化算法以提升计算效率，这些算法牺牲了部分精度，使得模拟结果偏离实际物理行为，表现为“软”。
挤压模拟器“软”的表现对实际应用造成多方面影响。在设计阶段，过软的模拟结果可能导致设计出的模具结构无法满足实际生产需求，如模具寿命缩短、材料浪费等。在生产阶段，若依赖过软的模拟结果指导生产参数，可能引发材料过度变形、设备损坏等风险。因此，理解并修正挤压模拟器的“软”特性，对于提升模拟精度、优化设计流程至关重要。
