在数控模拟器中，对“形”的设置是确保加工精度与效率的关键环节。通常，这一过程涉及几何参数的定义、刀具与切削参数的关联以及轨迹生成与验证等多个步骤，需系统性地完成以实现准确的加工模拟。
首先，几何参数的设置是基础。需明确工件的形状与尺寸，可通过导入CAD模型或手动绘制轮廓来实现。同时，建立合适的坐标系，如工件坐标系（G54）或机床坐标系，确保后续加工轨迹的准确性。例如，对于复杂曲面加工，需精确定义曲面的几何参数，如控制点坐标或曲面方程，以保证模拟结果与实际加工的一致性。
其次，刀具与切削参数的关联直接影响加工轨迹的形状。需设置刀具的几何参数，如刀具直径、刃长、刀尖圆角等，这些参数决定了切削时的接触区域与切削力分布。此外，切削参数如进给速度、主轴转速、切削深度等也会影响刀具路径的形状，需根据工件材料与刀具特性合理配置，以避免过切或欠切现象。
接着，通过模拟器生成加工轨迹并验证“形”的准确性。根据几何参数与刀具参数，系统会自动计算刀具路径，模拟切削过程。此时需观察轨迹是否与预设的工件形状一致，检查是否有超程、欠程或形状偏差。例如，在铣削轮廓时，需确认刀具路径与轮廓线完全贴合，无多余或缺失的部分，确保加工后的工件形状符合设计要求。
若发现轨迹与预期形状存在偏差，需调整相关参数并重新模拟。例如，若轨迹出现过切，可减小刀具直径或调整切削深度；若欠切，则需增加切削参数或优化刀具路径策略。通过多次调整与验证，直至模拟结果与实际加工要求一致，完成“形”的设置过程。
